Ligne de remplissage de big bags Veolia Valomet
Deze oplossing in een notendop:
- Remplissage de big bags
- Ergonomie pour les opérateurs
- Environnement industriel
- Contrôle par PLC
- Stations d’échantillonnage bigbag et intégration de celles-ci dans le PLC
Pourquoi le client a choisi Robbe Industries…
- Attitude flexible et sur mesure pour le client
- Des années d’expérience dans le remplissage de bigbags
- Conception et production en interne
- Bon suivi des projets et bon service
Données sur les clients
Entreprise
Veolia Valomet
Ligne de remplissage de big bags ergonomique et efficace
Robbe Industries a installé une ligne de remplissage de big bags et 14 stations d’échantillonnage chez Valomet à Gand, une filiale de l’entreprise de traitement des déchets Veolia. Les systèmes personnalisés contribuent à la récupération durable des métaux non ferreux contenus dans les mâchefers.
Une ligne de remplissage de big bags et 14 stations d’échantillonnage ont été installées chez Valomet à Gand, une filiale de l’entreprise de traitement des déchets Veolia. Les systèmes personnalisés contribuent à la récupération durable des métaux non ferreux contenus dans les mâchefers. Avec plus de 1 900 employés répartis sur 45 sites, Veolia s’occupe de la gestion des déchets et des matériaux de plusieurs dizaines de milliers de clients. L’un des fers de lance de cette préoccupation mondiale est la récupération de matériaux précieux à partir des déchets. Veolia récupère également des matières premières à partir des produits résiduels issus du traitement des déchets. Par exemple, les cendres résiduelles en vrac, issues de l’incinération des déchets dans les centrales électriques, sont utilisées pour construire des routes ou produire des blocs de construction empilables.
Métaux non ferreux Toutefois, la fraction résiduelle fine des mâchefers traités contient encore de l’aluminium, du cuivre, du plomb et du zinc. Veolia a donc développé une technologie durable pour utiliser également ces métaux non ferreux dans le cadre de l’économie circulaire. Le procédé Valomet permet de séparer des mâchefers traités une série de métaux non ferreux dont la taille des particules peut atteindre 20 mm et dont la pureté est comprise entre 75 % et 95 % (en fonction du matériau). Ces produits peuvent être réutilisés comme nouvelles matières premières dans l’industrie métallurgique par l’intermédiaire des fonderies et des raffineries. En 2015, Veolia a lancé une usine pilote qui a atteint une capacité de 1 300 tonnes de métaux non ferreux en un an.
Usine Valomet
En 2018, Veolia a construit une nouvelle usine Valomet à Gand avec le soutien du gouvernement flamand, qui a maintenant une capacité de 12 000 tonnes par an. Il s’agit de la première usine européenne à récupérer des métaux non ferreux à partir de mâchefers. Il s’agit donc d’un exemple de solution zéro déchet. Sa localisation dans le port de Gand signifie également une charge logistique minimale pour l’environnement.
Ligne de remplissage de big bags
Veolia s’efforce d’assurer la durabilité de ses projets. Il en va de même pour l’emballage des métaux non ferreux. Pour la réalisation d’une ligne de remplissage de big bags et d’une série de stations d’échantillonnage, Valomet a fait appel à Robbe Industries. Les deux paramètres clés de ce projet étaient une ergonomie optimale et une capacité de production maximale. Une ligne de remplissage de big bags avec convoyeur à rouleaux et deux positions de travail a été choisie, basée sur la version ‘Apollo’. Il s’agit d’un type de station de remplissage où une section du convoyeur à rouleaux est réglable en hauteur, de sorte que les tubes de déversement télescopiques ne sont pas nécessaires.
Bordes
L’opérateur travaille sur une plateforme sur mesure et peut facilement retirer un sac d’une palette de big bags vides à partir de cette position. L’opérateur accroche ensuite les boucles du bigbag à des crochets. Ce faisant, il se penche vers l’avant, soutenu en toute sécurité et confortablement par un parapet à ressorts conjoints. Pour plus de commodité, les crochets arrière se déplacent automatiquement vers l’avant, ce qui permet d’y accrocher facilement les boucles. L’opérateur tire alors le tuyau de remplissage du bigbag autour du tube de vidange statique. Il suffit d’appuyer sur un bouton pour que les crochets arrière se déplacent vers l’arrière et que le coffre soit serré autour de la goulotte.
Processus de remplissage
Le bigbag vide est automatiquement gonflé par un ventilateur avant le remplissage, ce qui garantit un remplissage sans problème. Le métal non ferreux est dosé dans le bigbag suspendu. Pendant le remplissage du bigbag, une section du convoyeur à rouleaux – contenant une palette – se déplace vers le haut pour soutenir le bigbag et lui donner de la stabilité. Robbe Industries a développé une valve à casque spéciale pour un dosage précis des particules métalliques. Cela permet de remplir parfaitement chaque bigbag en fonction de son poids. Après le remplissage, le tronc est automatiquement déconnecté et la section retombe dans le convoyeur à rouleaux. La palette avec le bigbag plein se déplace ensuite vers la deuxième position de travail, où le bigbag est fermé et étiqueté. Tous les poids et autres données de processus de la ligne de remplissage des big bags sont enregistrés dans un automate relié au système de contrôle de Veolia.
Stations d'échantillonnage
Robbe Industries a également été chargé de la conception et de la construction de 14 stations d’échantillonnage. Il s’agit de petites unités de remplissage de big bags qui prélèvent périodiquement des échantillons de différents types de matériaux sur la ligne de production. Compte tenu de la faible capacité de remplissage, les big bags sont suspendus manuellement dans les stations d’échantillonnage. La ligne de remplissage des big bags et les stations d’échantillonnage sont conformes à toutes les normes et directives applicables et répondent également aux normes internes de Veolia.
Voir le texte et l’explication supplémentaires ici :
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